大型起重机通过动力系统、传动机构、工作机构及控制系统的协同作用，实现重物的提升与空间运输，其工作原理可拆解为以下核心环节：
　　一、动力系统：能量转换的“心脏”
　　动力来源
　　大型起重机通常采用电动机或内燃机作为动力源。电动机通过电网供电，适用于固定场所；内燃机（如柴油机）则提供独立动力，适用于无电网覆盖的野外或移动作业场景。
　　动力传递
　　动力经减速器将高速转动转换为高扭矩输出，驱动卷筒旋转。例如，电动机通过联轴器连接减速器，减速器输出轴带动卷筒收放钢丝绳，实现吊钩的升降。
　　二、传动机构：力与运动的“放大器”
　　滑轮组系统
　　钢丝绳通过顶端滑轮组形成多倍率穿绕（如6×19结构可实现12倍机械优势），将单根钢丝绳的拉力转化为多倍承载能力。例如，吊钩需提升10吨重物时，若滑轮组倍率为4，则每根钢丝绳仅需承受2.5吨拉力。
　　液压系统
　　基于帕斯卡定律，液压油缸通过压力传递推动活塞运动，转化为起重臂的伸缩或变幅动作。例如，液压变幅油缸配备位移传感器，可准确控制臂架角度（精度达±0.5°），适应不同作业半径需求。
　　三、工作机构：多维运动的“执行者”
　　起升机构
　　通过卷扬机收放钢丝绳，带动吊钩升降。配备荷重传感器和过载保护系统，当负载超过额定95%时自动限制动作，防止超载事故。
　　变幅机构
　　调整臂架角度以改变作业半径。例如，汽车起重机通过液压油缸推动臂架俯仰，实现从Z小幅度（如3米）到Z大幅度（如50米）的无级调节。
　　回转机构
　　驱动转盘绕垂直轴线旋转，实现360°灵活转向。回转支承轴承采用三排滚柱结构，支持0.2r/min慢速准确定位，确保重物在旋转过程中的稳定性。
　　运行机构
　　分为有轨运行（如龙门吊沿轨道移动）和无轨运行（如汽车起重机自行移动）。大车行走机构采用双电机+变频调速技术，实现0-30m/min无级变速，适应不同场地条件。
　　四、控制系统：智能协调的“大脑”
　　联动控制
　　采用CAN总线通信技术，将起升、变幅、回转、行走四机构联动，形成笛卡尔坐标运动模型。通过误差补偿算法，确保三维定位精度达±3mm，满足精 密吊装需求。
　　安全监测
　　集成载荷显示、倾斜报警、限位保护等功能。例如，当起重臂仰角超过安全范围时，倾斜传感器触发报警并停止动作，防止倾覆风险。
　　五、金属结构：承载与稳定的“骨架”
　　实腹式结构
　　由钢板焊接成箱型结构，具有高强度和抗扭刚度，适用于大型门式起重机的主梁。
　　格构式结构
　　采用型钢（如角钢、槽钢）组成桁架结构，重量轻且耗材少，常见于塔式起重机的臂架。
　　力学支撑
　　支撑腿、支重轮等结构将载荷分散至地面，确保起吊时的平衡和抗倾覆能力。例如，履带起重机通过宽幅履带板加大接地面积，降低对地面的压强。